La fabrication des enrobés représente un important poste de consommation d'énergie lors de la construction ou de l'entretien d'une route. Ces matériaux sont habituellement fabriqués à chaud, à une température de 180°C, puis appliqués à 150°C. Or de nouvelles techniques permettent aujourd'hui de réduire de 30 à 40% ces températures de fabrication et d'emploi. On parle ainsi d'enrobés " tièdes " ou d'enrobés " basse température " ou encore d'enrobés "à froid". Ces procédés entrainent de fait des économies d'énergie conséquentes.
Enrobés basse température pour un "petit chantier"
Les techniques innovantes ne sont pas réservées uniquement aux grandes infrastructures, ni aux chantiers " pharaoniques ". La preuve, des enrobés basse température ont été utilisés pour la réfection d'une chaussée sur la commune de Chambéry. Le tronçon concerné faisait 80 mètres de long et 12 mètres de large, soit une surface de 1 000 m2. Par rapport à un enrobé classique, cette solution a tout de même représenté une économie d'énergie de 48%.
Fabrication des enrobés : 20% d'économie d'énergie
Pour fabriquer des enrobés à chaud ou des enrobés tièdes, on fait monter en température un mélange de sable, de granulats et de bitume dans une centrale d'enrobage. Or, en stockant au préalable le sable dans un hangar, à l'abri de la pluie, on abaisse son taux d'humidité. A moment de la fabrication de l'enrobé, on économise ainsi toute une partie de l'énergie, qui sert en fait à faire évaporer l'eau contenue dans ce sable. Cette économie est loin d'être négligeable, puisqu'elle est de l'ordre de 20%. Connue depuis delà quelques années, cette pratique est de plus en plus répandue parmi les entreprises spécialisées dans les routes et les voiries.
Canalisations : bilan carbone positif
Pour un chantier de pose de canalisations, la méthode traditionnelle consiste à évacuer les déblais jusqu'au centre de stockage le plus proche, puis à acheminer des matériaux naturels pour remblayer la tranchée. Evacuation et livraisons se faisant bien évidemment par camions. Or, après traitement par chaulage sur site, les déblais peuvent être ré-utilisés en tant que remblais. Ce procédé entraîne une économie de matériaux naturels, ainsi qu'une forte diminution du trafic de poids lourds. Il permet donc une réduction notable des consommations de carburant fossile et des émissions de gaz à effet de serre. Une entreprise spécialisée dans la pose de canalisations en a établi un bilan carbone, selon la méthode développée par l'ADEME. Résultat, la réutilisation des déblais entraine en moyenne une diminution de 30,5% des émissions de CO2.
Des végétaux pour les routes
Les entreprises spécialisées proposent aujourd'hui des enrobés à chaud dans lesquels les liants végétaux remplacent le bitume. Celui-ci est, rappelons-le, fabriqué à partir du pétrole. Ce nouveau procédé permet de réduire les températures de fabrication et d'application de 40°C par rapport aux enrobés classiques. Ce qui se traduit par une économie d'énergie de 20%, et une réduction des émissions de CO2 du même ordre. Des produits végétaux, à base d'huiles de colza et de tournesol, sont également utilisés pour la préparation des bitumes fluxés, utilisés comme enduits superficiels. Ils remplacent des produits fluxants qui étaient jusqu'alors fabriqués à partir de produits pétroliers. En outre, ils permettent une économie d'énergie de 38% dans la préparation du bitume fluxé. Enfin, les végétaux entrent également dans la composition des nouveaux produits de marquage routiers, tels que les peintures, les résines et les enduits. Toutes ces innovations contribuent à diminuer la part des composés dérivés du pétrole dans la fabrication des matériaux routiers.
23 000 km parcourus, au lieu de 210 000 !
Lors de la remise en état d'une chaussée secondaire à trafic modéré ou faible, la réutilisation après traitement des constituants en place et leur intégration en forte quantité (75%) dans un enrobé à froid entraînent une forte diminution du transport des matériaux. Lors de la réfection d'une portion de la RD 28 d'Eure et Loire, ce procédé a permis d'éviter la livraison de 700 tonnes granulats naturels nobles provenant d'une carrière distante de 300 km. A la place, l'entreprise a utilisé 170 t de sables extraits d'une carrière locale, auxquels ont été mélangés les fraisât provenant du décaissement de l'ancienne chaussée pour la fabrication du nouvel enrobé à froid. La distance totale parcourue pour la livraison des matériaux a été ainsi ramenée de 210 000 km à 23 400 km, soit une réduction de 89%. Un gain qui s'est bien évidemment traduit en économie de carburant et donc d'énergie fossile !