Station de lavage mobile avec recyclage des eaux

La réalisation de grands chantiers d’infrastructures mobilise des parcs importants de véhicules de chantiers et de terrassements. Leur maintenance nécessite des lavages fréquents, qui sont pratiquement toujours exécutés sur les chantiers et pour lesquels on utilise habituellement des pompes haute pression, qui consomment de grandes quantités d’eau. On estime ainsi que, sur un chantier d’autoroute ou de ligne à grande vitesse et pour un linéaire de 25 km, ces opérations représentent une consommation moyenne de 2 500 m3 d’eau. Dans la majorité des cas, cette eau provient du réseau d’eau potable et est rejetée en milieu naturel après traitement. 2 500 m3, le chiffre est loin d’être négligeable. Il représente la consommation journalière moyenne de près de 1 700 personnes. Et les répercussions, en termes de coûts n’en sont pas moins importantes. En effet, même s’il varie fortement d’un lieu à un autre, le prix de l’eau potable peut parfois dépasser les 4 €. La station mobile de lavage répond donc à une double préoccupation environnementale et économique. Equipé d’une cuve de 10 000 litres et d’un système de recyclage de l’eau associé à un dispositif d’alimentation en circuit fermé, cette station de lavage entraîne une économie de 70% des volumes d’eau consommés. Cet équipement répond ainsi à à l’objectif de réduction de la consommation d’eau sur les chantiers de terrassement inscrit dans la convention d’engagement volontaire des acteurs de conception, réalisation et maintenance des infrastructure routières, voirie et espace public urbain signée le 25 mars 2009. Outre la préservation de la ressource naturelle, cet équipement innovant entraîne aussi des économies de coût qui sont loin d’être négligeables. Sur la base d’un prix moyen de l’eau de 3 € le m3, la réduction des coûts de lavage est ainsi de l’ordre de 5000€ par an et par équipement, ce qui n’est pas négligeable.

Utilisation des eaux pluviales

Sur un même site, situé dans l’Oise, à Bailleul sur Thérain, prés de Beauvais, sont implantés une centrale de production d’enrobés et une centrale de production de graves hydrauliques. Ces derniers sont constitués de matériaux naturels dans lesquels on ajoute du ciment ou de la chaux. Ils sont utilisés en sous-couche pour les voiries. L’entreprise qui exploite ce site a mis au point un dispositif d’utilisation des eaux pluviales. Celles-ci sont collectées à partir du parking de la centrale d’enrobés, qui représente une surface imperméabilisée de plus de 0.5 hectare. Elles aboutissent à un débourbeur-déshuileur pour être dépolluées, puis elles sont utilisées dans la fabrication des graves hydrauliques.

Eau potable : 80% d'économie

Cette entreprise, installée dans le Doubs, exploite une carrière d’argile dans une zone démunie de toute ressource naturelle en eau. Il n’y a pas de rivière ni de source à proximité de ce site d’extraction. Pour laver les matériaux, qui représentent un volume de 120 000 tonnes par an, l’entreprise a mis en place un dispositif associant utilisation des eaux pluviale et recyclage des eaux de lavage, à l’aide d’un filtre-presse. Normalement, il faut 1 m3 d’eau pour laver 1 tonne de matériau. Avec ce système de recyclage, il n’en faut plus de que 0,2 m3, dont la moitié est fournie par l’eau de pluie. Au lieu des 120 000 m3 d’eau provenant du réseau public qu’elle serait obligée d’utiliser sans tout ce dispositif, l’entreprise n’en consomme donc plus que 12 000. Ce qui représente une économie de 80%.

Nettoyage sans eau

Le nettoyage des engins de chantiers représente toujours une opération délicate et les procédés habituels entraînent de multiples inconvénients. Le lavage à la lance à incendie consomme de grandes quantités d’eau. Entre 10 et 20 000 litres à l’heure, qu’il faut ensuite dépolluer. De plus, il faut immobiliser le matériel et c’est chaque fois un ou deux jours de production perdus. Le nettoyage avec une machine haute pression permet de diminuer les quantités d’eau consommées, mais ne résout pas les problèmes de traitement des effluents, ni celui de l’immobilisation du matériel. D’autres procédés, comme l’imprégnation à l’acide chlorhydrique et le sablage au corindon, présentent encore plus de désavantages. De nouvelles techniques de nettoyage ont donc été mises au point par quelques entreprises pionnières. Elles vont sans nul doute se développer dans les années à venir. Ainsi, une grande entreprise de Travaux Publics a conçu un kit de nettoyage à sec qui utilise un procédé de sablage au bicarbonate de soude. Le système n’entraine aucune consommation d’eau, ni aucun effluent pollué à traiter. Il utilise un produit biodégradable et permet une récupération complète des saletés. Installé dans un container mobile, qui peut être déplacé et déposé sur les chantiers, il évite une immobilisation prolongée du matériel et permet ainsi un important gain de temps. L’investissement de départ est amorti au bout de 60 lavages. Comme quoi, respect de l’environnement et logique économique peuvent aller de pair.

Collecte et utilisation des eaux pluviales

Contrairement à un préjugé encore trop largement répandu, le respect de l’environnement n’est pas l’apanage des grands groupes ou des entreprises les plus importantes. Ainsi, cette PME de 18 personnes, implantée en Charente, fait construire actuellement ses nouveaux locaux. Elle a intégré dans ce projet des exigences environnementales particulières : production d’eau chaude solaire, plancher chauffant, traitement des effluents chargés d’hydrocarbures, ainsi que collecte et utilisation des eaux pluviales pour le lavage des 8 véhicules qu’elle compte dans son parc. Une cuve enterrée de 20m3 permettra de récupérer les eaux de toitures et ce seront ainsi 350 000 litres d’eau potable par an qui pourront être économisés.

Un ventilateur à la place de l’eau

Cette entreprise est spécialisée dans l’extraction de matériaux naturels en bordure de rivière. Cette activité, soumise à autorisation préfectorale et suivie par les services de l’Etat, consiste en fait à récupérer une partie des alluvions déposées lors des crues. Mais ces alluvions contiennent quantités de résidus de bois qu’il faut séparer des cailloux destinés à la fabrication des bétons. Jusqu’à présent, l’entreprise utilisait de l’eau pour trier ces matériaux. En effet, le bois flotte alors que les cailloux restent au fond. Le procédé nécessitait de grandes quantités d’eau, ainsi qu’une importante consommation d’énergie, utilisée pour pomper l’eau. L’entreprise a mis en place un nouveau procédé dans lequel les alluvions passent devant un ventilateur. Les résidus de bois sont alors projetés sur le coté et ainsi séparés des cailloux. C’est le même principe que celui qu’utilisaient les paysans dans le passé, pour séparer la paille du grain. Ce procédé évite toute utilisation d’eau et entraîne également une économies d’énergie, le ventilateur en consommant en effet moins que la pompe.